Hallo @P.Pibach nochmal: "Torsionskräfte" gibt es nicht, nur Torsionsmomente !
Ist so wie wenn ein selbsternannter Fußball-Fachmann von "Schalke halb sechs" (Heute vielleicht "Schalke eins sechs" ?) spricht.
Bei einer falschen Montage der Speichen bedeutet ein permant aufgebrachtes Drehmonent (Torsionsmoment) über die Vergleichsspannung eine erhöhte Mittelspannung der Speiche. Die Speiche ist normal mit einer (Vor-)Spannkraft von 900 [N] gespannt. Dieser Vorspannkraft überlagern sich die wechselnden Lasten von Vertikalkraft, Antriebskraft (Bremskraft) und Seitenkraft. Diese Kräfte haben die Größen-Ordnung von jeweils etwa 300 [N].
Die Vertikalkraft (Gegenpart zum Gewicht) entlastet einige Speichen in der Nähe des Radaufstandspunktes (Latsch-Ellipse) und verteilt die dann fehlende Last auf die übrigen Speichen (Zusatzlast).ZB bei 32 Speichen werden 4 Speichen entlastet und 28 belastet ( Pulsierend mit der Raddrehung).
Bei der Übertragung des Drehmoments von der Nabe zur Felge werden die nach hinten zeigenden 16 Speichen (Schleppspeichen) belastet und die nach vorn zeigenden 16 Speichen (Führungsspeichen) entlastet. Pulsierend ebenfalls mit der Raddrehung (Ungleichförmiges Drehmoment, Rechtes Bein - Linkes Bein) siehe
viewtopic.php?f=34&t=1833&p=19164&hilit ... ent#p19164
Seitenkräfte treten bei Kurvenfahrt auf, aber wesentlich relevanter bei der Fahrt im Wiegetritt. Da werden ebenfalls die Speichen in der Nähe des Radaufstandspunktes (Latsch-Ellipse) am meisten belastet bzw entlastet.
Ein permanentes Torsionsmoment vergrößert die Ermüdungsproblematik nur durch den Einfluß auf die Vorspannkraft (Vergleichsmittelspannung).
Zu "Unter Zugwechsel" : Damit sind pulsierende Zugspannungs-Ausschläge gemeint. Diese haben keinen Einfluß auf die Erhöhung der permanenten Mittelspannung infolge Torsion.
Eine wechselnde Drehbelastung kann bei einer Speiche der üblichen Konstruktion nicht auftreten und ist reine Phantasie.
Ein permanentes Torsionsmoment (Montage-Moment !) muß bei einer Speiche an zwei Punkten aufgenommen werden (Zb am Kontaktbereich Nippel Felge und in der Bohrung des Nabenflansches. Das Torsionsmoment ist solange konstant wie die Bezugsachse eine Gerade ist. An der Biegung zum Nabenflansch wird das Torsionsmoment mit dem Befahren der Biegung sukzessive zum Biegemoment. Bei 90 [Grd] Biegung bleibt kein Torsionsanteil mehr übrig (in der Realität der Konstruktion beträgt der Biegewinkel 85 [Grd], bemaßt ist der Koplementwinkel = 95 [Grd]). Die Erhöhung der Nennspannungen durch die Kerbwirkung im Gewinde-Grund gibt den Ausschlag für den Ermüdungsbruch für sich allein schon nach kurzer Belastungszeit.
Für eine Speiche Speiche (1.5 [mm] Durchmesser mit einer Zugfestigkeit von 1500 [N/mm²) komme ich auf eine max. Spannkraft = 1/4 x Pi x 1.5² [mm²] x 1500 [N/mm²] = 2651 [N].
Von dieser Höchstkraft kann man geschätzt 80% für die Schwellfestigkeit der Speiche Sigmaschwell = 2121 [N] ansetzen.
Bei ungünstiger Belastungsakkumulation hat die Speiche normal 900 [N] Vorspannkraft, dazu dann 3 x 300 [N] pulsierende Höchstlast, in Summe:
1800 [N]. Es reichen dann eine Erhöhung der Mittelspannung um etwa 300 [N] oder ein Kerbfaktor von 2121/1800 = 1.18 , um den Grenzwert zu erreichen. In Praxi liegen die Kerbfaktoren höher (1.5 ?) und bei "Torsionsmontage" liegt auch die Mittelspannung (500 [N] ?) höher, beides wirkt zusammen und verschärft die Spannungs-Situation bis hin zum Problemfall.
Schon diese (grobe) Abschätzung zeigt, daß man die Situation sehr sorgfältig analysieren sollte, um keine böse Überraschung (andauernde Speichenbrüche) zu erleben.
MfG EmilEmil